Skip to main content
Kalite Teknikleri

SMED Nedir? SMED Adımları

Yazar: 29 Ağustos 2025No Comments22 Dakika Okuma Süresi

Üretim süreçlerinde en kritik sorunlardan biri, makine ayar ve değişim sürelerinin uzun olmasıdır. Bu süreler uzadığında hem üretim hattı durur hem de müşteri taleplerine hızlı yanıt verilemez. İşte tam da bu noktada devreye giren SMED tekniği (Single Minute Exchange of Die), yani Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi yöntemi, üretim verimliliğini artırmak için kullanılan en güçlü araçlardan biridir.

Benim de dahil olduğum bazı projelerde, özellikle farklı ürün tiplerinin sıkça değiştirildiği üretim hatlarında, SMED analizi uygulayarak kayıp sürelerin ciddi şekilde azaldığını gözlemledim. Örneğin, bir üretim hattında değişim süresini 30 dakikadan 7 dakikaya indirmek, sadece maliyeti düşürmekle kalmadı, aynı zamanda küçük partilerde üretim yapmayı da mümkün kıldı. Bu da müşteri taleplerine daha hızlı ve esnek bir şekilde yanıt verilmesini sağladı.

Bugün birçok işletme SMED uygulaması ile stok maliyetlerini azaltıyor, müşteri memnuniyetini artırıyor ve iş güvenliği açısından da önemli kazanımlar elde ediyor. Ancak SMED yalnızca bir teknik değil, aynı zamanda sürekli iyileştirme kültürünün bir parçasıdır.

Bu yazımda “SMED nedir?” ve “SMED’in sağladığı faydalar nelerdir?” gibi temel soruları ele alarak SMED’i detaylı olarak aktaracağım.

SMED Nedir?

SMED (Single Minute Exchange of Die), Türkçe karşılığıyla “Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi”, üretimde kullanılan kalıp, aparat veya ayar değişimlerinin mümkün olan en kısa sürede tamamlanmasını hedefleyen bir yalın üretim tekniğidir. Buradaki “single minute” ifadesi, değişim süresinin tek haneli dakikalara (10 dakikanın altına) indirilmesini amaçlar. Yani her setup işlemi gerçek anlamda bir dakika sürmez. Fakat hedef, değişim süresini tekli dakikalara çekmektir.

SMED’in Açılımı

  • S → Single (Tek)
  • M → Minute (Dakika)
  • E → Exchange (Değişim)
  • D → Die (Kalıp)

Kalıp, üretimde kullanılan özel aparatlar için kullanılan bir terimdir. Ancak SMED yalnızca kalıp değişiminde değil; üretimdeki her türlü setup (hazırlık) faaliyetinde uygulanabilir. Yani bir ürün tipinden diğerine geçerken yapılan tüm hazırlık işlemleri SMED’in kapsamına girer.

Tarihçesi

SMED tekniği, 1960’lı yıllarda Japon endüstri mühendisi Shigeo Shingo tarafından geliştirilmiş ve özellikle Toyota Üretim Sistemi içinde uygulanarak dünya çapında tanınır hale gelmiştir. O dönemde Toyota’da kalıp değişim süreleri saatler, hatta günler sürerken; SMED analizi ve uygulamaları sayesinde bu süreler dakikalara kadar düşürülmüştür.

SMED’in Sağladığı Faydalar Nelerdir?

Birçok işletme için setup sürelerinin uzunluğu, üretim hattının en büyük kayıplarından biridir. SMED uygulaması, bu kayıpları en aza indirerek yalnızca verimliliği değil, aynı zamanda kaliteyi ve müşteri memnuniyetini de artırır.

1. Daha Kısa Değişim Süreleri ve Düşük Maliyetler

SMED tekniğinin en önemli çıktısı, değişim sürelerini dakikalar seviyesine indirmesidir. Daha kısa süreler, makinenin boşta kalma zamanını azaltır ve böylece üretim kapasitesi artar. Benim de katıldığım bir üretim hattı projesinde, yarım saat süren bir kalıp değişimi 6–7 dakikaya indirildiğinde, yalnızca bir vardiyada ek olarak onlarca ürün üretilebildi. Bu da doğrudan maliyetleri düşürürken, şirketin rekabet gücünü artırdı.

2. Daha Küçük Lot Büyüklükleri ve Daha Az Stok

SMED analizi ile değişim süreleri kısaldıkça, küçük partilerde üretim yapmak mümkün hale gelir. Bu, işletmelerin büyük stoklar tutmak zorunda kalmadan müşteri taleplerini karşılamasını sağlar. Fazla stok, her zaman risk ve maliyet demektir. SMED sayesinde fazla üretim ve stok israfı ortadan kalkar.

3. Esneklik ve Müşteri Taleplerine Hızlı Yanıt

Günümüz piyasasında müşteri beklentileri hızla değişiyor. SMED tekniği, üretim hattının çok daha esnek çalışmasına imkân tanır. Örneğin, A ürününden B ürününe geçiş için saatler harcamak yerine birkaç dakika yeterli olur. Bu sayede müşteri “tam zamanında” (Just-in-Time) istediği ürünü alabilir.

4. Standartlaştırılmış Süreçler ve Kalite Artışı

SMED uygulaması yalnızca süreleri kısaltmaz, aynı zamanda süreçlerin standart hale gelmesini sağlar. Standartlaştırma ile operatör hataları azalır, kalite dalgalanmaları en aza iner. Örneğin, bir projede SMED çalışması sonrası operatörlerin tamamı aynı iş talimatlarını uyguladığı için hatalı ürün oranı %40’tan %10’un altına düşmüştü.

5. Daha Yüksek İş Güvenliği

SMED tekniği, gereksiz hareketleri ve ağır fiziksel iş yükünü azaltır. Basitleştirilmiş kurulum adımları sayesinde hem çalışanların güvenliği artar hem de ergonomik çalışma ortamı sağlanır. Deneyimlediğim uygulamalarda, özellikle ağır kalıp değişimlerinde iş güvenliği açısından çok ciddi fark yarattığını gördüm.

6. Rekabet Gücünde Artış

Daha düşük maliyet, daha hızlı teslimat ve daha yüksek kalite; hepsi birlikte düşünüldüğünde SMED tekniği şirketlere ciddi bir rekabet avantajı sağlar. Özellikle yoğun rekabetin olduğu sektörlerde SMED uygulaması, müşteri sadakati üzerinde doğrudan etkili olabilir.

SMED Adımları

SMED analizi, tek bir hamlede yapılabilecek bir süreç değil; adım adım ilerleyen, gözlem ve sürekli iyileştirme gerektiren bir tekniktir. Shigeo Shingo’nun geliştirdiği yaklaşımda, her değişim süreci küçük parçalara ayrılır ve bu parçalar üzerinde iyileştirme yapılır.

SMED adımlarının temel amacı:

  • Mevcut setup süresini tüm detaylarıyla analiz etmek,
  • İç setup (makine durduğunda yapılan) ve dış setup (makine çalışırken yapılabilen) faaliyetleri ayırmak,
  • Mümkün olduğunca çok faaliyeti “dış setup” haline getirmek,
  • Geriye kalanları ise basitleştirmek, standartlaştırmak ve hızlandırmaktır.

Benim katıldığım projelerde de en kritik aşamanın, değişim sürecini videoya almak ve her adımı tek tek analiz etmek olduğunu gördüm. Çünkü günlük iş akışında gözden kaçan küçük hareketler bile toplam sürede büyük kayıplara yol açabiliyor. SMED uygulaması, bu görünmeyen israfları ortaya çıkarmak için adım adım ilerleyen bir yol haritası sunar.

1. Adım – Mevcut Durumu Gözlemleme

SMED uygulamasının ilk adımı, mevcut setup sürecini tüm ayrıntılarıyla gözlemlemektir. Bu aşamada amaç; herhangi bir iyileştirmeye girişmeden önce, “şu an ne yapıyoruz ve ne kadar sürede yapıyoruz?” sorularına net yanıt bulmaktır.

Nasıl Yapılır?

  • Setup süreci baştan sona kaydedilir. Çoğu zaman video kaydı en etkili yöntemdir.
  • İşlemde yer alan her hareket, adım adım not edilir.
  • Her adımın ne kadar sürdüğü kronometre ile ölçülür.
  • Operatörün yaptığı işler (insan unsuru) ve makinenin kendi işleyişi (makine unsuru) ayrı ayrı tanımlanır.

Bu adımın sonunda elimizde, genellikle 30–50 parçaya ayrılmış bir “faaliyet listesi” olur. Her faaliyetin açıklaması ve süresi yer alır. Böylece toplam setup süresini oluşturan her küçük parçayı net bir şekilde görebiliriz.

Neden Önemli?

Eğer başlangıçtaki mevcut durum doğru analiz edilmezse sonraki adımlarda yapılacak iyileştirmeler hatalı veya eksik kalabilir. Örneğin, bir projede video analizi yapmadan önce “asıl süreyi kalıp değişimi uzatıyor” diye düşünülüyordu. Fakat detaylı gözlemde görüldü ki asıl kayıp, operatörün sürekli takım araması ve hazırlık eksikliğinden kaynaklanıyordu. Bu fark ancak gözlem adımıyla ortaya çıktı. Bu nedenle SMED sürecinin başarısı, büyük ölçüde ilk adımın ne kadar titiz yürütüldüğüne bağlıdır.

2. Adım – İç Setup ve Dış Setup Elemanlarını Ayırma

SMED tekniğinin en kritik noktalarından biri, setup faaliyetlerini iç ve dış olarak sınıflandırmaktır. Çünkü bu ayrım, hangi işlemlerin makine dururken yapılması gerektiğini, hangilerinin makine çalışırken de yapılabileceğini gösterir.

  • İç Setup: Yalnızca makine durduğunda yapılabilen faaliyetlerdir. Örneğin; kalıbın sökülmesi, yeni kalıbın yerleştirilmesi, ayarların yapılması.
  • Dış Setup: Makine çalışırken yapılabilen veya makine durmadan önce/sonra hazırlanabilen faaliyetlerdir. Örneğin; kalıpların önceden hazırlanması, gerekli aletlerin toplanması, kalite kontrollerinin yapılması.

Nasıl Yapılır?

  • Gözlem aşamasında çıkarılan faaliyet listesi, tek tek incelenir.
  • Her faaliyet için “Bu işlem makine çalışırken yapılabilir mi?” sorusu sorulur.
  • Yapılabiliyorsa dış setup olarak yeniden sınıflandırılır.

Bu adımın sonunda elimizde üç farklı liste olur:

  • İç Setup (makine dururken)
  • Dış Setup – Öncesinde (makine çalışırken hazırlananlar)
  • Dış Setup – Sonrasında (makine çalıştıktan sonra yapılabilecekler)

Örnek:

  • İç Setup → Kalıbın sökülmesi.
  • Dış Setup → Yeni kalıbın önceden temizlenmesi ve yağlanması, gerekli aparatların hazırlanması.

Yer aldığım bir projede, operatörler kalıp değişimi sırasında sürekli tornavida ve cıvata aramak zorunda kalıyordu. Bu faaliyet ilk başta iç setup gibi görünüyordu, çünkü makine zaten duruyordu. Fakat SMED analizi ile aletlerin önceden hazırlanabileceği ortaya çıktı ve bu işlem dış setup’a taşındı. Sadece bu basit ayrım bile değişim süresinde %20 tasarruf sağladı.

Kısacası bu adımda asıl amaç, makine durma süresini minimuma indirmektir. Çünkü makine çalışırken yapılan her hazırlık, üretim kaybını azaltır.

3. Adım – İç Setup Elemanlarını Dışa Çevirme

SMED tekniğinin en güçlü tarafı, mümkün olduğunca çok iç setup faaliyetini dış setup’a dönüştürmektir. Çünkü makine durduğunda yapılan her işlem doğrudan üretim kaybı demektir.

Nasıl Yapılır?

  • Önceki adımda belirlenen “iç setup” faaliyetleri tek tek incelenir.
  • Her faaliyet için şu soru sorulur: “Bu işin bir kısmını ya da tamamını, makine çalışırken yapabilir miyiz?”
  • Eğer yapılabiliyorsa yöntem geliştirilir ve faaliyet dış setup’a taşınır.

Teknikler:

  • Ön hazırlık: Kalıpları önceden ısıtmak veya temizlemek.
  • Yedek ekipman kullanımı: Kalıbın makine dışında hazırlanması ve hazır olunca hızlıca takılması.
  • Modüler sistemler: Makineyi kapatmadan değişim yapılabilmesi için tasarlanmış aparatlar.
  • Ekipman modifikasyonu: Bazı makinelerde koruma veya güvenlik sistemleri eklenerek makine çalışırken de hazırlık yapılabilir.

Örnek:

  • İç Setup → Yeni kalıbın makineye monte edilmeden önce ayarlanması.
  • Dış Setup’a Dönüşüm → Aynı kalıbın makine dışında, yedek bir jig üzerinde önceden ayarlanması.

Bir fabrikada, enjeksiyon makinesinde kalıp değişiminde tüm ayarlar makine durduktan sonra yapılıyordu. SMED analizi sonrası, kalıbın ısıtılması ve bağlantı aparatlarının hazırlanması süreç dış setup’a taşındı. Bu sayede kalıp değişim süresi 25 dakikadan 9 dakikaya indi. En önemlisi de operatörler artık “beklemek” yerine sürecin öncesinde hazırlık yaparak aktif katkı sağladı.

Bu adımda esas amaç, makinenin durduğu süreyi kısaltmak için hazırlıkların önceden yapılabilmesini sağlamaktır.

4. Adım – Kalan Elemanları Basitleştirme ve Standartlaştırma

İç setup elemanlarının büyük kısmı dış setup’a dönüştürüldükten sonra geriye hâlâ makine dururken yapılması gereken bazı işlemler kalır. İşte bu noktada amaç, bu faaliyetleri olabildiğince basitleştirmek, hızlandırmak ve standart hale getirmektir.

Nasıl Yapılır?

  • Geriye kalan tüm iç setup adımları tek tek analiz edilir.
  • “Bu işlemi daha kısa sürede nasıl yapabiliriz?” sorusu sorulur.
  • Gereksiz hareketler, beklemeler, ayarlamalar ortadan kaldırılır.
  • Son aşamada süreç standartlaştırılarak herkesin aynı yöntemle çalışması sağlanır.

Kullanılan Teknikler:

  • Hızlı bağlama sistemleri (quick release): Cıvata yerine hızlı sıkma aparatları kullanmak.
  • Ayarlamaların ortadan kaldırılması: Ayarlar sabit şablonlar, cetveller veya dijital değerlerle standart hale getirilir.
  • 5S uygulaması: Çalışma alanı düzenlenir, aletler her zaman aynı yerde ve ulaşılabilir konumda olur.
  • Paralel operasyonlar: Birden fazla operatör aynı anda farklı işleri yapabilir. (Tabii iş güvenliği gözetilerek)
  • Standart iş talimatları: Tüm operatörlerin aynı sırayla çalışması için net prosedürler hazırlanır.

Örnek:

  • Önceden: Kalıp değiştirilirken her operatör kendi yöntemini kullanıyor, farklı sürelerde değişim yapıyordu.
  • Sonrasında: Standart iş talimatı hazırlandı, hızlı bağlama aparatları kullanıldı ve tüm operatörler aynı yöntemi uygulamaya başladı. Sonuç olarak süre %40 kısaldı, kalite dalgalanmaları ortadan kalktı.

Bir üretim sahasında gözlemlediğim en büyük problem “gereksiz cıvata sıkma”ydı. Operatörler, aslında gerekli olmayan bağlantı noktalarını da sıkıyorlardı. SMED çalışmasıyla bu bağlantı noktaları azaltıldı ve sadece kritik bölgeler standardize edildi. Böylece kalıp değişiminde 5 dakikaya yakın bir kazanım sağlandı.

Bu adımda asıl amaç, kalan işlemleri “hatasız, hızlı ve herkes için aynı şekilde” yapılır hale getirmektir.

5. Adım – Sürekli İyileştirme (Kaizen Yaklaşımı)

SMED tekniği yalnızca bir defalık bir proje değildir; sürekli geliştirilmesi gereken bir süreçtir. Çünkü üretim koşulları, ürün çeşitliliği ve müşteri beklentileri zamanla değişir. Bu nedenle son adımda amaç, yapılan iyileştirmeleri kalıcı hale getirmek ve her setup sürecinde yeni fırsatları yakalamaktır.

Nasıl Yapılır?

  • Yeni oluşturulan yöntemler standart iş talimatlarına yazılır.
  • Operatörler ve bakım ekibi düzenli aralıklarla eğitim alır.
  • Setup süreleri istatistiksel olarak izlenir ve raporlanır.
  • Ortaya çıkan sapmalar tespit edilerek tekrar iyileştirme çalışmaları yapılır.
  • Kaizen yaklaşımıyla, küçük ama sürekli gelişmeler hedeflenir.

Kazanımlar:

  • Setup süreleri her tekrar ile biraz daha kısalır.
  • Operatörlerin işi kolaylaşır, özgüveni artar.
  • Standartlaştırma sayesinde herkes aynı dili konuşur, süreç kişiye bağlı olmaktan çıkar.
  • Yeni fikirler ve uygulamalar eklenerek süreç daha da verimli hale gelir.

Benim de katıldığım bir projede, ilk SMED çalışmasıyla elde edilen %50 zaman kazanımı büyük bir başarı gibi görünmüştü. Ama süreci takip ettikçe, her üç ayda bir yapılan gözden geçirmelerde ekstra 1–2 dakikalık tasarruflar daha bulundu. Birkaç küçük iyileştirme birleştiğinde toplamda çok daha büyük bir kazanım elde edildi. Bu bana şunu öğretti: SMED, “tek seferlik” bir iyileştirme değil; sürekli gelişim kültürünün bir parçasıdır.

Sonuç olarak, 5. adım SMED’in kalıcı değer yaratmasını sağlar. Burada hedef, yalnızca setup sürelerini kısaltmak değil; aynı zamanda sürekli iyileştirme kültürünü işletmeye yerleştirmektir.

SMED Örnekleri

Teoriyi anlamanın en iyi yolu, onu gerçek hayattaki uygulamalarla görmektir. SMED tekniği, yalnızca otomotiv ya da ağır sanayiye değil, farklı üretim hatlarına ve hatta hizmet sektörüne dahi uygulanabilir.

1. Üretimden Örnek: Enjeksiyon Kalıplama

Durum: Bir plastik enjeksiyon fabrikasında A ürünü üretilirken, müşteri talebine bağlı olarak B ürününe geçiş yapılması gerekiyordu. Mevcut durumda kalıp değişimi ve ayar süreci yaklaşık 30 dakika sürüyordu.

SMED Analizi:

  • Video kaydıyla tüm faaliyetler izlendi.
  • Kalıbın çıkarılması, yeni kalıbın hazırlanması, malzeme temizliği gibi adımlar tek tek listelendi.
  • Alet arama ve kalite kontrol gibi işlemlerin makine durduğunda yapıldığı fark edildi.

Uygulama:

  • Aletler önceden hazırlanarak “dış setup”a taşındı.
  • Kalıplar makine dışında temizlenip yağlandı.
  • Bağlantılar için hızlı sıkma aparatları (quick release) kullanıldı.
  • Kalıp ayarı için standart şablonlar geliştirildi.

Sonuç: Değişim süresi 30 dakikadan 7 dakikaya indi. Bu yalnızca zaman kazandırmakla kalmadı; aynı zamanda küçük partilerde üretimi mümkün kıldı. Böylece müşteri talebine esnek yanıt verme imkânı doğdu.

Benim yer aldığım benzer bir projede kalıp değişimi sırasında en büyük kaybın aslında “alet aramak” olduğunu fark etmiştik. Alet dolaplarının düzenlenmesi ve 5S uygulanması sayesinde setup süresinde %20 iyileşme sağladık. Yani bazen büyük kazanım, küçük düzenlemelerle geliyor.

2. Hizmet Sektöründen Örnek: Restoran

Durum: Bir restoranda öğle servisi bittikten sonra akşam servisine hazırlık yapılması gerekiyordu. Bu geçiş, mutfak düzenlemeleri ve personel organizasyonu nedeniyle uzun sürüyor, servis kalitesini olumsuz etkiliyordu.

SMED Analizi:

  • İç Setup → Mutfak temizliği, yağların değiştirilmesi, istasyonların yeniden düzenlenmesi.
  • Dış Setup → Akşam için gerekli malzemelerin (sebze, et, sos vb.) önceden hazırlanması, personel vardiya planlarının öğle servisi sırasında yapılması.

Uygulama:

  • Malzemeler öğle servisi devam ederken önceden çıkarıldı ve hazırlanarak “dış setup”a alındı.
  • Personel vardiya değişimi, öğle servisi bitmeden tamamlandı.
  • Mutfak düzeni için 5S yöntemi uygulandı.

Sonuç: Öğle-akşam geçişi %40 daha kısa sürede tamamlanmaya başladı. Bu sayede müşteriler akşam servisini daha hızlı almaya başladı ve müşteri memnuniyetinde artış yaşandı.

3. Gerçek Uygulama Örneği: MDF Fabrikası

Durum: Kastamonu Entegre Adana Fabrikası’nda, chipper hattında çaplı tomruk geldiğinde makine boşta çalışmak zorunda kalıyordu. Bu durum, toplam çalışma süresinin %25’ine denk gelen ciddi bir verimlilik kaybı oluşturuyordu.

Uygulama:

  • Eski vinç yerine yeni tip hidrolik ataşman kullanıldı.
  • Kameralı sistem ile aynı anda hem indirme hem yükleme işlemi yapılmaya başlandı.
  • Wireless kumanda sistemi devreye alındı.

Sonuç: Setup süresi ortalama 7,5 dakikadan 2 dakikaya düştü. Enerji tüketimi de %73 oranında azaldı. Ayrıca iş güvenliği riskleri ortadan kalktı ve operatörlerin işi kolaylaştı.

Bu örnekler, SMED tekniğinin yalnızca teorik bir yöntem olmadığını, gerçek dünyada çok ciddi kazanımlar sağladığını gösteriyor. Üstelik sadece otomotiv veya plastik enjeksiyon gibi klasik üretim alanlarında değil; restoran gibi hizmet sektöründe bile uygulanabiliyor.

Sık Sorulan Sorular

1. A ürününü üretiyorken B ürününü üretebiliyor hale gelmek için gerçekleştirilen tüm faaliyetlere ne ad verilir?

Bir üretim hattında A ürününden B ürününe geçerken yapılan tüm hazırlık ve ayarlama işlemlerine setup veya changeover adı verilir. Bu faaliyetler; mevcut kalıbın veya aparatın sökülmesi, yeni ürün için gerekli kalıbın takılması, makine ayarlarının yapılması, kalite kontrollerinin gerçekleştirilmesi gibi adımları içerir. Setup süresi ne kadar uzun olursa üretim hattı o kadar çok durur ve verimlilik kaybı yaşanır. Bu nedenle SMED tekniği, tam da bu “changeover” faaliyetlerini mümkün olan en kısa sürede gerçekleştirmeyi hedefler. Benim de deneyimimde, farklı ürün tiplerine sıkça geçiş yapılan bir üretim hattında setup süresini kısaltmak, planlamayı çok daha esnek hale getirmiş ve müşteri taleplerine hızlı yanıt verebilmemizi sağlamıştı.

2. SMED iç setup ve dış setup nedir?

SMED tekniğinde faaliyetler iki gruba ayrılır. İç setup, yalnızca makine tamamen durduğunda yapılabilen işlemleri ifade eder. Örneğin; kalıbın sökülmesi, yenisinin monte edilmesi veya makineye özel ayarların yapılması bu kapsamdadır. Bu süreçte üretim tamamen durur ve verimlilik kaybı yaşanır. Dış setup ise makine çalışmaya devam ederken yapılabilen ya da üretim öncesinde veya sonrasında hazırlanabilen faaliyetlerdir. Örneğin; yeni kalıbın önceden temizlenmesi ve yağlanması, gerekli aletlerin hazırlanması veya kalite kontrollerinin yapılması bu gruba girer. Benim sahada gördüğüm bir uygulamada, operatörler setup sırasında sürekli tornavida ve cıvata arıyordu. İlk bakışta bu iç setup gibi görünüyordu çünkü makine durmuşken yapılıyordu. Ancak doğru analizle bu işlemler dış setup’a taşındı ve toplam süre %20 oranında kısaldı.

3. Makine durduğu zaman üretim yokken gerçekleştirilen faaliyetlere ne ad verilir?

Makine durduğu anda, yani üretim yapılmazken gerçekleştirilen faaliyetlere iç setup adı verilir. Bu faaliyetler arasında kalıbın çıkarılması, yeni kalıbın takılması, ölçü ve ayarların yapılması, hatta bazı temizlik işlemleri yer alır. İç setup’ın en büyük dezavantajı, üretim tamamen durmuşken yapılmasıdır; bu da zaman kaybına ve maliyet artışına yol açar. SMED tekniği burada devreye girer ve mümkün olduğunca fazla faaliyeti iç setup’tan dış setup’a dönüştürmeye çalışır. Örneğin, kalıbın makine dışında hazırlanması ya da gerekli aletlerin önceden toplanması, makine durduğunda yapılacak işleri azaltır. Benim deneyimimde, bir üretim hattında yapılan analizlerde, iç setup sırasında geçen sürenin yaklaşık yarısının aslında önceden yapılabilecek basit hazırlıklardan kaynaklandığı ortaya çıkmıştı. Bu fark edildiğinde değişim süresi birkaç dakikaya kadar indirildi ve üretim kaybı önemli ölçüde azaldı.