Kalite Teknikleri

Günümüzde üretim sektöründe hız, esneklik ve kalite; rekabet gücünü belirleyen en önemli faktörler arasında yer alıyor. Firmaların müşteri beklentilerine zamanında ve uygun maliyetlerle yanıt verebilmesi için üretim süreçlerini sürekli geliştirmeleri gerekiyor. Bu noktada devreye giren yalın üretim tekniklerinden biri de SMED (Single Minute Exchange of Dies), yani Tekli Dakikalarda Kalıp Değişimi yöntemidir.

SMED Nedir?

SMED, üretim hatlarında model veya kalıp değişim sürelerini mümkün olan en kısa sürede, ideal olarak tekli dakikalar (10 dakikanın altında) seviyesine indirmeyi hedefleyen bir yöntemdir. 1960’lı yıllarda Japon endüstri mühendisi Shigeo Shingo tarafından geliştirilmiştir. SMED sayesinde üretim hatlarının duruş süreleri azaltılır, bu da daha düşük stok ihtiyacı, daha hızlı üretim geçişleri ve artan verimlilik anlamına gelir.

Neden SMED Uygulanmalı?

SMED yöntemi uygulandığında firmalar;

• Küçük partilerle üretim yaparak esnekliğini artırabilir,
• Kalıp değişimlerinde oluşan hataları azaltarak kaliteyi yükseltebilir,
• Daha kısa teslim süreleriyle müşteri memnuniyetini artırabilir,
• Stok maliyetlerini düşürebilir ve
• İş güvenliği açısından daha kontrollü, sistemli bir ortam sağlayabilirler.

Ayrıca üretim alanlarının daha verimli kullanılması, çalışanların yetkinliklerinin artması ve genel ekipman verimliliğinin (OEE) yükselmesi gibi dolaylı faydalar da söz konusudur.

Örnek Proje: Kastamonu Entegre – Adana MDF İşletmesi SMED Uygulaması

Kastamonu Entegre Adana Fabrikası’nda 2018 yılı içinde uygulanan SMED projesi, bu yöntemin somut kazanımlarını göstermesi açısından dikkat çekici bir örnek sunuyor.

Problem:

Chipper hattında çaplı tomruk geldiğinde yaşanan ayar süreci ortalama 7,5 dakika sürmekte ve bu süreç hattın toplam çalışma süresinin %25,1’ini oluşturmaktaydı. Bu durum hem enerji kaybına hem de ciddi verimlilik düşüşüne neden oluyordu.

Hedef:

Setup süresini %70 oranında azaltarak 2,25 dakikaya düşürmekti.

Uygulamalar:

• Eski taşıma ataşmanı yerine hidrolik sistem kullanıldı.
• Kameralı sistem ile aynı anda hem indirme hem de yükleme işlemi yapılmaya başlandı.
• Eski kumandalı vinç sistemi, kablosuz kumanda ile modernize edildi.

Sonuçlar:

• Setup süresi yaklaşık olarak %73 oranında iyileştirildi.
• Enerji tüketimi önemli ölçüde azaltıldı: 5 aylık süreçte boşta çalışma sırasında harcanan 12070 kWh enerji, 3260 kWh’ye düşürüldü.
• İş güvenliği artırıldı, operatörlerin fiziksel zorlanmaları azaltıldı.
• Çalışan motivasyonu ve verimliliği yükseldi.

Sonuç

SMED, yalın üretim prensipleri içinde en yüksek geri dönüş sağlayan yöntemlerden biridir. Kastamonu Entegre’de gerçekleştirilen bu başarılı uygulama, SMED’in yalnızca süreleri kısaltmakla kalmayıp aynı zamanda maliyetleri düşürdüğünü, kaliteyi artırdığını ve iş ortamını geliştirdiğini açıkça ortaya koymaktadır.

Gelişen sanayi koşullarında rekabette öne geçmek isteyen her üretim işletmesi, SMED gibi yalın üretim araçlarını sistemli şekilde uygulamayı hedeflemelidir.